全球首创！一体铸造“铝金骨梁”问世 航特装备引领新能源车架安全革命

12月2日，2025年长江产业科技创新大会在长江产业大厦盛大举行，一项改写行业技术规则的重磅成果正式亮相，由湖北航特装备制造股份有限公司全球首创的一体式低压铸造全铝承载大车架在大会上发布。这项技术的突破，成功攻克了超大型薄壁结构件的工艺极限，首次实现投影面积达4.2平方米、壁厚跨度从4毫米至50毫米的一体成型全铝车架制造。

技术突破：攻克难题，实现一体化设计

在新能源汽车轻量化与安全性双重需求驱动的今天，车架设计制造技术成为行业竞争的焦点。传统全铝车架通常由数十个部件通过焊接、铆接等方式组装而成，不仅工序复杂、成本高昂，且连接处往往成为结构刚性与安全性的薄弱环节。

航特装备历时多年研发，成功攻克了超大型薄壁结构件低压铸造中熔体充填控制、变截面结构梯度凝固等多重技术难题，将传统需要数十个部件组装的车架结构，革命性地简化为单一整体铸造成型。这种一体化设计不仅极大提升了车身整体刚性与扭转刚度，更通过优化的力流传递路径，显著增强了车辆的安全防护能力。

目前，该技术已率先应用于比亚迪旗下高端新能源SUV——仰望U8L鼎世版，为这款售价128万元的旗舰车型构筑了坚实的“铝金骨梁”。整车架重量较传统多部件组装方案明显降低，实现了安全性与轻量化的完美统一。

工艺创新：领先世界，多项突破铸就卓越

航特装备的一体式低压铸造技术，标志着我国在大型复杂铝合金结构件制造领域已达到世界领先水平。

该技术通过在精密可控的低压环境下，将铝合金液平稳注入特大型模具型腔，实现了金属在超薄壁处的完美充填与均匀凝固。整个过程通过智能化控制系统实时监控压力和温度，确保成型质量的高度一致性。

“我们不仅在尺寸上突破了传统低压铸造的极限，更重要的是在材料性能与结构完整性上达到了前所未有的水平。”航特装备技术负责人表示。

此次发布的铝金骨梁，其最薄处仅4毫米，最厚处达50毫米，厚度跨越比超过12:1，这种极端差异下的同步成型技术，此前在全球范围内尚无成功先例。

该技术的另一大创新在于材料配方的优化。航特装备研发团队通过微合金化与热处理工艺的精细调控，使成型后的车架在保持高强度的同时，兼具良好的韧性与抗疲劳性能。

产业影响：跨越引领，推动行业技术升级

“这项技术的成功应用，标志着我国在新能源汽车高端核心零部件领域，实现了从技术追赶到技术引领的重大跨越。”集团科技创新部负责人在发布会上如是评价。

随着新能源汽车市场竞争的日益激烈，轻量化已成为提升续航里程、改善操控性能的关键路径。然而，轻量化不能以牺牲安全性为代价，如何平衡二者关系一直是行业痛点。

航特装备的一体式低压铸造全铝车架，为行业提供了全新的解决方案。它不仅实现了显著的减重效果，更通过一体化结构设计，将碰撞安全性能提升到一个新的高度。这一技术路径预计将引领新能源汽车大车架设计与制造的技术变革。

航特装备作为国内领先的汽车轻量化底盘系统方案供应商，已与一汽红旗、东风岚图、蔚来汽车、比亚迪等国内外知名汽车厂商建立了深度合作关系。此次技术突破将进一步巩固其在高端底盘部件领域的领先地位，并为整个产业链的技术升级注入新动能。

未来布局：拓展应用，助力汽车工业崛起

在长江产业科技创新大会现场，航特装备还展示了这项技术的最新应用成果。与会专家普遍认为，这项技术不仅适用于高端新能源车型，未来有望向更广泛的车型平台扩展，推动整个行业向更安全、更高效、更环保的方向发展。

随着全球汽车产业向电动化、智能化加速转型，底盘与车架技术的革新将成为竞争的关键领域。航特装备已经在这一轮技术变革中占据了先发优势。

公司表示，下一步将继续加大研发投入，优化工艺流程，降低成本，让这项领先技术惠及更多车型，为中国汽车工业的崛起贡献“航特力量”。